新疆中泰礦冶有限公司(簡稱 “中泰礦冶”)，位于新疆昌吉州阜康市大黃山西溝路口東側(cè)，是新疆中泰(集團(tuán))有限責(zé)任公司控股的新疆中泰化學(xué)股份有限公司全資子公司，2007年在原阜康市博達(dá)焦化有限責(zé)任公司電石廠基礎(chǔ)上重組成立，注冊資本20.51億元，主營電石生產(chǎn)銷售、石灰生產(chǎn)、自備發(fā)電。公司目前形成了年產(chǎn)168萬噸電石、160萬噸石灰，年發(fā)電43億千瓦時(shí)的煤電煤化工循環(huán)經(jīng)濟(jì)產(chǎn)業(yè)園。

　　按照“創(chuàng)新、協(xié)調(diào)、綠色、開放、共享”新發(fā)展理念，公司秉承中泰集團(tuán)“富民、興 疆、強(qiáng)國”的企業(yè)使命和“建設(shè)一個(gè)園區(qū)、綠化一片戈壁”的綠色發(fā)展理念，以占領(lǐng)行業(yè)規(guī)模、技術(shù)和效益制高點(diǎn)為目標(biāo)，致力于打造創(chuàng)新型、安全型、節(jié)能型、生態(tài)型、智慧型 “五型園區(qū)”。2013年，被工信部和中國電石工業(yè)協(xié)會(huì)授予唯一一家“全國密閉式電石爐生產(chǎn)示范基地”;連續(xù)6年被石化聯(lián)合會(huì)評(píng)選為“全國電石生產(chǎn)能效領(lǐng)跑單位”。公司還榮獲自治區(qū)“高新技術(shù)企業(yè)”、自治區(qū)“綠色工廠示范企業(yè)” 等榮譽(yù)稱號(hào)。2021年中泰礦冶電石產(chǎn)品綜合能耗為0.805千克標(biāo)準(zhǔn)煤/噸，電石電耗3097千瓦時(shí)/噸，萬元產(chǎn)值能耗5.13噸標(biāo)準(zhǔn)煤。公司節(jié)能降碳的主要措施：

　　應(yīng)用新技術(shù)、新裝備降本增效

　　1.新裝備、新技術(shù)應(yīng)用

　　對(duì)電石生產(chǎn)烘干裝置進(jìn)行升級(jí)改造，采用立式烘干技術(shù)，通過相關(guān)自動(dòng)控制軟件控制物料在烘干機(jī)各區(qū)域流速和停留時(shí)間，使物料在烘干機(jī)內(nèi)盡可能分散，以提高熱煙氣與物料接觸面積，并對(duì)預(yù)熱帶、烘干帶、干燥帶三個(gè)區(qū)域的物料水分和氣體溫度進(jìn)行在線檢測，對(duì)系統(tǒng)的供熱能力、引風(fēng)量分布及物料截流量計(jì)停留時(shí)間等參數(shù)進(jìn)行在線調(diào)整，實(shí)現(xiàn)系統(tǒng)的動(dòng)態(tài)優(yōu)化平衡，提高系統(tǒng)熱能利用率，炭材破損率由10%以上降至1%以內(nèi)。目前，中泰礦冶已經(jīng)實(shí)現(xiàn)全廠烘干裝置的技術(shù)升級(jí)改造工作。

　　2.炭材輸送系統(tǒng)優(yōu)化

　　100萬噸/年電石生產(chǎn)區(qū)域炭材烘干系統(tǒng)，由于原有炭材烘干項(xiàng)目設(shè)計(jì)時(shí)，未考慮后續(xù)項(xiàng)目的擴(kuò)建，上料系統(tǒng)流程較長，動(dòng)設(shè)備多，落料點(diǎn)多，導(dǎo)致炭材的破損率大幅提升，設(shè)備運(yùn)行成本上升，同時(shí)造成上料系統(tǒng)現(xiàn)場環(huán)境較差。通過對(duì)烘干輸送系統(tǒng)現(xiàn)場布置及輸送設(shè)備的能力配置、改造方案實(shí)施的難易程度進(jìn)行綜合考慮及測算，新增汽車卸料庫與日料倉之間棧橋皮帶，輸送皮帶數(shù)量由15條減少至6條，振動(dòng)給料機(jī)數(shù)量由27臺(tái)減少至16臺(tái)，落料點(diǎn)由11個(gè)減少至4個(gè)，炭材利用率較投用前上升3.4%，年節(jié)約炭材21000噸，折合標(biāo)準(zhǔn)煤19000噸，節(jié)約成本約2100萬元。

　　3.先進(jìn)石灰窯裝備應(yīng)用

　　40萬噸/年石灰生產(chǎn)采用雙梁式石灰窯，在生產(chǎn)運(yùn)行中由于其爐氣耗用量高、燃燒梁故障率高，石灰生過燒達(dá)到12%以上。通過對(duì)雙梁式石灰窯進(jìn)行技術(shù)升級(jí)改造，改建為先進(jìn)的節(jié)能型麥爾茲并流蓄熱雙膛豎式石灰窯(引進(jìn)瑞士先進(jìn)技術(shù))，減少電石爐爐氣使用量及尾氣排放量，改進(jìn)裝置自動(dòng)化水平，采用PLC控制系統(tǒng)，實(shí)行自動(dòng)化操作，石灰能耗大幅下降。同時(shí)采用氣浮皮帶輸送技術(shù)，建成全疆首條氣浮皮帶用于石灰輸送，解決了石灰在運(yùn)輸過程中的破損問題和環(huán)境二次污染問題，節(jié)能減排效果顯著。

　　4.氮?dú)饣厥绽?/p>

　　電石生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的凈化灰通過氮?dú)饷荛]氣力輸送裝置集中輸送、收集，輸送完畢后的氮?dú)饨?jīng)除塵后排空，對(duì)空風(fēng)制氮系統(tǒng)造成極大的壓力。公司利用氮?dú)饣厥占夹g(shù)，將排空氮?dú)馐占降蛪簝?chǔ)氣罐，再進(jìn)行增壓后把收集的氮?dú)庵匦滤腿氲獨(dú)夤芫€供凈化灰輸送使用。

　　5.循環(huán)水系統(tǒng)節(jié)能改造

　　通過構(gòu)建循環(huán)水系統(tǒng)流量、壓力、阻抗等反復(fù)測定和模擬系統(tǒng)，優(yōu)化泵組搭配運(yùn)行模式及運(yùn)行參數(shù)，對(duì)30臺(tái)循環(huán)水泵進(jìn)行高效節(jié)能泵改造，優(yōu)化5座循環(huán)水系統(tǒng)，降低系統(tǒng)管網(wǎng)阻抗，提高管網(wǎng)運(yùn)行效率。

　　6.全數(shù)字智能冶煉控制改造

　　應(yīng)用新的電石爐自動(dòng)化控制及節(jié)能技術(shù)，通過高精度采集裝置對(duì)電極電流、電極電壓、電極端頭位置、功率因數(shù)、電極工作端長度進(jìn)行精準(zhǔn)測量，構(gòu)建精確反映爐內(nèi)部反應(yīng)進(jìn)程參數(shù)的數(shù)據(jù)體系，搭建電石爐全數(shù)字智能冶煉數(shù)據(jù)系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)電石爐安全、持續(xù)平穩(wěn)運(yùn)行。

　　固廢集中收集與綜合利用

　　1.在凈化灰回收利用成功經(jīng)驗(yàn)的基礎(chǔ)上，對(duì)炭材烘干過程中產(chǎn)生的烘干灰進(jìn)行了集中收集，通過氣力輸送系統(tǒng)將烘干灰輸送至自備電廠與原煤進(jìn)行摻混，作為電廠發(fā)電用煤，年節(jié)約電廠用煤約10萬噸，折合標(biāo)準(zhǔn)煤6.92萬噸，節(jié)約成本1500萬元。

　　2.實(shí)施焦粉制球項(xiàng)目，對(duì)電石生產(chǎn)過程中的焦粉、烘干灰等固廢進(jìn)行壓球，替代炭材進(jìn)行電石生產(chǎn)，烘干過程中采用新型凈化灰焚燒技術(shù)，對(duì)電石生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的凈化灰進(jìn)行梯級(jí)利用，達(dá)到節(jié)能降耗的目的。

　　(鐘太)